Als der Mensch lernte, von Feuersteinknollen scharfe Klingen abzuschlagen, um Fleisch zu zerteilen und diverse Materialien zu bearbeiten, legte er die Grundlage jeglicher technischen Entwicklung. Heute sind Messer in jeder Preislage und für jeden Zweck erhältlich.

Sieht man von dem Gebrauch als Waffe ab, gibt es wohl nirgends so viele Messervarianten wie in der Küche. Insbesondere professionelle Köche benötigen ein ganzes Sortiment, wenn sie Filet schneiden, eine Gans tranchieren oder Zwiebeln hacken. Auch auf der Tafel herrscht Vielfalt: Messer müssen Steaks zerschneiden, Butterbrote schmieren oder den Fisch von seinen Gräten trennen. Doch Klingen gibt es freilich auch in anderen Bereichen des Alltags: Im Nassrasierer wie im Rasenmäher eingesetzt, rücken sie langen Stoppeln zu Leibe. Nicht zu vergessen sind Messer in der Industrie, die Seiten eines Magazins von der Papierrolle trennen oder Stoffbahnen zurechtschneiden.

Klingen bestehen heute meist aus Stählen unterschiedlichen Kohlenstoff-Gehalts. Sie werden entweder aus einem Metallband ausgestanzt oder – dann meist maschinell – aus einem Rohling geschmiedet. Das entscheidet über Güte und Preis. Ganz besondere Sammlerstücke besitzen mehrere Lagen Stahl. Dies macht sie gleichzeitig hart und elastisch wie ihre legendären Vorläufer, die Damaszenerklingen. Werden insbesondere an die Klingenschärfe hohe Ansprüche gestellt, ist Kohlenstoff-Stahl geeigneter.

Leider laufen solche Messer mit der Zeit an oder rosten sogar. Den blanken Edelstahl macht eine Zugabe von mindestens 10,5 Prozent Chrom und weiteren veredelnden Metallen korrosionsbeständig – an der Oberfläche bildet sich eine Chromoxidschicht, die aggressiven Sauerstoff abhält.

Daneben wurden in den letzten Jahren Klingen aus Industriekeramik immer beliebter. Sie sind ausgesprochen scharf und verschleißen deutlich weniger, stumpfen also langsamer ab. Der große Nachteil ist ihre fehlende Elastizität: Keramikklingen brechen leicht. Sie sind deshalb vor allem für industrielle Anwendungen geeignet, bei denen entsprechende Zuführungen ungünstige Winkel zwischen Schneide und Schnittgut verhindern.

Ein Qualitätsstahlmesser wird unter den gewaltigen Stößen eines tonnenschweren Fallhammers im "Gesenk" geschmiedet. Der Unterschied zum Freiformschmieden liegt darin, dass der Rohling beim Schmieden von einem geschlossenen Werkzeug umgeben ist, vergleichbar etwa dem Prägen einer Münze. Insgesamt durchläuft er etwa vierzig Arbeitsschritte. Unter anderem wird gegebenenfalls ein Griff angenietet und die Klinge je nach Verwendungszweck geschliffen: Für Fleisch oder Gemüse eignet sich eine glatte Schneide, harte Schalen oder feste Krusten bewältigt der Wellenschliff , faserige Objekte eine Klinge mit Sägeprofil. Ein spezieller Polierschliff (das "Pließten") lässt sie noch blau schimmern – fertig.

Durch die Benutzung stumpft das Messer aber nach und nach ab. Abhilfe schafft – außer bei Säge- und Wellenschliff – das gelegentliche Abziehen am Stahl, der übrigens immer magnetisch ist, damit die Feilspäne nicht an der Klinge haften bleiben. Abwechselnd streicht man im spitzen Winkel mit beiden Seiten des Messers etwa zwanzigmal darüber. So bildet sich wieder ein feiner Grat. Bei hochwertigen Klingen lohnt sich zudem noch nach Jahrzehnten eine Aufarbeitung beim Hersteller.